先抛开设计本身不谈，单纯从设计、输出、原料购买、生产、组装，这一套流程考虑，什么是最耗时的，这跟流程怎么设计、工具怎么设计有关，工具不同，体系不同，如果抓本质，就是哪些是冗余的动作。
场景1：低频操作带来的培训与等待
场景1：100人的研发，设计要从PDM服务器取号，获得零件代号（唯一key）取号操作的OA，要1周，每日2小时的培训，如此复杂的培训，用户倒是懂了怎么操作，但取号动作，不是个日复一日的动作，用户某一天会了，开始为期2周的设计工作；2周后，缺零件要补号，怎么操作，忘了！等助理操作
场景2：信息孤岛与重复抄写
场景2：PLM里，有一个信息孤岛理论。一个零件，从图纸出生那一刻，就有一个名字，这个零件在产品生命周期中，始终就是一份产物。但几乎所有系统（如仓储、图纸PMD），都是各干各的。零件，在设计手里，已经起名叫法兰1。仓储，不知道，得抄一遍（易错），这个抄一遍的过程，就是个最耗时的过程。
但如果能数据导入，或者
获取源，是唯一的一份文件
这就彻底干掉了这个毛病。
唯一数据源：从零件文件到服务器数据表
我们之前有同事，问零件图中的焊件清单，有什么用？ 这和这个场景，就很匹配，焊件清单，如果从工程图做，依赖的，是工程图文件；工程图的尺寸，还是从零件来的，那如果零件是唯一数据源，就解决了这个唯一源的问题。否则，我面临的是处理一个零件，却需要应付2个文件，甚至3个，4个
Solidworks的工程图中的链接值，解决了属性的获取源；尺寸的获取源，也是零件；切割清单的获取源仍然是零件；
云服务器的情况下，这些，都可以是直接来源于唯一的数据表。
想个问题，有一些图纸，会把“数量”，写入零件：
那“数量”的获取源，是不是零件？
如果我在装配中，新增了一个相同零件，数量，我要不要“抄”到零件中？
这个零件，有没有可能用在其他装配中，数量，要不要改？
唯一，在SW中的体现，工程图，只是零件的一张脸，它是用来看的，不是数据本源；总结本质，只要能避免“抄”这个过程，就节省了查，复盘的过程。SW中，数据源是零件文件，我们用的是服务器，数据源，也可以是一个唯一的数据库、数据表。
场景3：图纸与BOM分发
场景3：分发图纸，我做一个项目，350独立零件，1400所有零件，含紧固件5000，要制图150张。有多少零件要采购，多少零件要加工，多少零件有库存，多少零件是标准紧固件，我怎样把这些具体数据，具体图纸，分发给不同的人？
加工要的，是平面图，设计做的是零件图
能不能做到零件变化了，所有信息都自动变化？如果做一个孤立的excel，显然不可能，又面临“抄”的过程，但如果是导出的excel，这是可以的，那导出要不要制定规则？没说导出所有，（这不解决任何问题）
设计思路最活跃的时候，只有建模的时候，我手里画的是什么，我太清楚它要不要用45#，太清楚这个零件该送焊接厂还是机加工了，这是确立数据源的最佳时刻。如果我做完了这张图，回头整理150张图，这是思路麻痹的时候。（个人观点：思路最活跃的时候，解决问题，一锤钉死，最为可靠，这时我只关注一个点；总结复盘的依赖，最不可靠，这时我要关注150个点）
SWTDO的做法：打属性标签，一一对应的文件关系
解决图纸分发：
给每一个零件批量打属性标签，微信里靠标签，可以筛选出一批联系人，我们家插件，也可以靠标签，来筛选出一批零件，零件对应工程图，这是一一对应的，零件又能做到一一对应PDF，DXF，这里有一个考虑，多体，怎么对应？
解决BOM分发：
做到按标签批量筛选零件，去做BOM
批量标签与数据中心
这里又有个问题，如果打标签的动作，要逐一去打，开一个文件，打一个标签，（实际上是十几个，“材料”是标签，“来源”是标签，“加工方法”是标签，“采购”是标签，“要焊接”是标签，任何标签，我都能获取同类零件，只要我能做到我所有需要的零件，具备相同标签），会不会打标签也遗漏了？能不能一眼就看到哪个零件没有标签？
我们插件做的，是可选择性的批量打标签，标签，可以是固定的字符串，可以是函数表达式，可以是几个元素的组合，可以从零件提取到的信息
大BOM表，既是读取工具，也是批量写入工具。数据中心，也是小BOM的数据来源。文件的属性标签，是贯穿整个产品生命周期的唯一数据源（设计，出图，检索，出bom，分发）